Décarbonation industrielle : Oui, les alternatives durables et performantes au plastique vierge existent !

PME indus­trielle nor­mande, Sky­tech trans­forme cer­tains plas­tiques issus d’équipements en fin de vie, en résines régé­né­rées pre­mium et accom­pagne les indus­triels dans leur décar­bo­na­tion. Fré­dé­ric Dela­val, direc­teur géné­ral de Sky­tech, nous en dit plus.

Présentez-nous Skytech.

Sky­tech est une PME indus­trielle nor­mande, spé­cia­li­sée dans la trans­for­ma­tion des plas­tiques ABS (acry­lo­ni­trile buta­diène sty­rène), PS (poly­sty­rène) et PP (poly­pro­py­lène). Ils pro­viennent d’une pre­mière phase de recy­clage et sont trans­for­més en résines régé­né­rées pre­mium, direc­te­ment réem­ployables par nos clients indus­triels et plasturgistes.

Nous récu­pé­rons donc des gise­ments de matières plas­tiques recy­clées ABS, PS, PP auprès d’entreprises spé­cia­li­sées, les pré­trai­tons (net­toyage, broyage, éli­mi­na­tion des impu­re­tés), puis les sépa­rons en flux homo­gènes grâce à notre pro­cé­dé bre­ve­té TRIBLAST, qui nous per­met d’atteindre des taux de pure­té de l’ordre de 99 %. Enfin, nous pro­cé­dons à la for­mu­la­tion et à la gra­nu­la­tion de ces plas­tiques pour répondre aux cahiers des charges de nos clients et les réin­cor­po­rer dans leur pro­ces­sus de fabri­ca­tion. Le béné­fice est consi­dé­rable en termes d’émissions car­bone, puisqu’une tonne de résines régé­né­rées par Sky­tech repré­sente une éco­no­mie de 2,695 tonnes d’équivalent CO₂, soit 5,5 fois moins d’émissions d’équivalent CO₂ qu’une résine vierge issue du pétrole. Nous accom­pa­gnons ain­si nos clients indus­triels et plas­tur­gistes dans leur décarbonation.

Notre siège et prin­ci­pale usine de pro­duc­tion est située au Val d’Hazey dans l’Eure et nous employons plus d’une cin­quan­taine de per­sonnes. Notre usine a une capa­ci­té de pro­duc­tion maxi­male annuelle de plus de 40 000 tonnes de résines régé­né­rées. Actuel­le­ment, nous sommes en phase de mon­tée en régime de notre outil indus­triel et pro­dui­sons entre 8 000 et 10 000 tonnes de résines plas­tiques, prin­ci­pa­le­ment livrées en Europe. Nous expor­tons aus­si une par­tie de notre pro­duc­tion notam­ment vers la Malai­sie, plu­sieurs pays d’Amérique du Sud. Nous nous déve­lop­pons en I^nde et cer­taines de nos résines com­mencent à être tes­tées en Turquie.

Au cœur de votre modèle, on retrouve donc la notion d’économie circulaire. Qu’en est-il ?

Sky­tech est un maillon essen­tiel de la chaîne de l’économie cir­cu­laire. Suite au déman­tè­le­ment des pro­duits en fin de vie, la matière plas­tique récu­pé­rée est géné­ra­le­ment consti­tuée d’un mélange de poly­mères et ne peut pas être direc­te­ment réuti­li­sée en tant que matière pre­mière. Notre métier consiste à extraire de cette matière plas­tique hété­ro­gène des flux homo­gènes d’ABS, PS, PP pour les trans­for­mer en résines pre­mium, sub­sti­tuables aux résines vierges, et réin­jec­tables dans le cycle indus­triel de pro­duc­tion de nou­veaux biens de consom­ma­tion. Nous ren­dons la boucle de l’éco-circularité opé­ra­tion­nelle pour de nom­breux indus­triels en quête d’alternatives pour se décar­bo­ner et réduire leur impact environnemental.

Comment accompagnez-vous le développement des matières plastiques régénérées ?

Au démar­rage de notre acti­vi­té, nous pro­dui­sions uni­que­ment des résines stan­dards des­ti­nées au plus grand nombre. Pro­gres­si­ve­ment, nous avons com­men­cé à déve­lop­per des for­mules plus éla­bo­rées pour répondre à des spé­ci­fi­ca­tions tech­niques extrê­me­ment pré­cises : résis­tance au choc, tenue en tem­pé­ra­ture, qua­li­té d’extrusion…

Notre posi­tion­ne­ment dual nous per­met de répondre à des demandes de matière stan­dard et de matière bien plus com­plexe. Nous avons beau­coup inves­ti en R&D et dépo­sé plu­sieurs bre­vets sur le volet for­mu­la­tion. Enfin, l’idée est aus­si de co-construire avec nos clients le pro­duit « par­fait » en fonc­tion de leurs besoins. Cela nous per­met de créer des liens forts avec nos clients indus­triels et de contri­buer à la réin­dus­tria­li­sa­tion de la France et de notre belle région normande.

Revenons plus particulièrement sur la place de l’innovation et de la R&D…

Elle est au cœur de notre pro­jet depuis tou­jours. Notre savoir-faire en matière de sépa­ra­tion des plas­tiques a néces­si­té 8 années de R&D et est pro­té­gé depuis 2019 par 4 bre­vets. Pour aller plus loin, nous avons mobi­li­sé des ingé­nieurs, des chi­mistes, des experts en injec­tion et des scien­ti­fiques afin de mon­ter en gamme sur le volet for­mu­la­tion et pro­po­ser des pro­duits par­fai­te­ment adap­tés aux besoins et cahiers des charges de nos clients. Le résul­tat est là : en 2023, nous avons dépo­sé 5 nou­veaux bre­vets sur la formulation.

L’innovation et la R&D consti­tuent un levier fon­da­men­tal de notre dif­fé­ren­cia­tion, car ils nous per­mettent d’atteindre des niveaux de qua­li­té équi­va­lents, voire par­fois supé­rieurs aux résines vierges, sans même par­ler du bilan car­bone ! C’est aus­si un gage de confiance, de cré­di­bi­li­té et une garan­tie pour nos clients qui peuvent être au départ cir­cons­pects à l’idée des chan­ger leurs habitudes.

Durant cette phase de R&D, nous avons béné­fi­cié du sou­tien constant de notre prin­ci­pal action­naire Xerys Invest, de par­te­naires aca­dé­miques et ins­ti­tu­tion­nels comme l’Ademe, Bpi­france, le CNRS, l’École Nor­male Supé­rieure de Paris-Saclay, la région Nor­man­die ou encore l’Université de Poi­tiers. Nous main­te­nons nos efforts pour déve­lop­per de nou­veaux pro­duits et de nou­velles carac­té­ris­tiques, cou­vrir de nou­velles appli­ca­tions, et répondre aux attentes du marché.

Pour accélérer la transition vers ces matières régénérées, l’accompagnement des industriels est aussi un enjeu. Comment contribuez-vous à lever ce frein ?

Je passe plus des deux tiers de mon temps à la ren­contre de mes inter­lo­cu­teurs pour pré­sen­ter, expli­quer, vul­ga­ri­ser et convaincre qu’il existe des solu­tions viables et per­for­mantes pour se pas­ser des résines vierges issues du pétrole. Si l’accueil est géné­ra­le­ment très posi­tif, je suis aus­si conscient que c’est une démarche de longue haleine ! Mais, c’est à ce prix que nous par­vien­drons à décar­bo­ner pro­gres­si­ve­ment l’industrie.

Les per­sonnes qui viennent visi­ter notre usine sont sur­prises de décou­vrir que nous sommes une indus­trie comme les autres avec des pro­ces­sus très rigou­reux, basés sur les prin­cipes de lean manu­fac­tu­ring et d’excellence indus­trielle. Nous nous posi­tion­nons le plus en amont pour que nos pro­duits puissent être tes­tés au même titre que les autres et démon­trer ain­si toutes leurs qualités.

Quels sont vos enjeux actuels ?

Nous vivons une période com­plexe sur le plan macroé­co­no­mique. D’autre part, le mar­ché pour nos pro­duits est mon­dial, et nous fai­sons notam­ment face à un cours du pétrole au plus bas depuis trois ans, qui impacte le prix des résines vierges.

Même si les actions en faveur de la tran­si­tion éco­lo­gique font actuel­le­ment face à des obs­tacles, l’industrie doit com­bler son retard en matière d’émissions. Les indus­triels qui auront anti­ci­pé une régle­men­ta­tion CO₂ à venir, seront sans doute les mieux pla­cés dans la com­pé­ti­tion inter­na­tio­nale. Il est essen­tiel de renouer avec une vision à long terme et de faire les meilleurs choix pour un déve­lop­pe­ment durable. Fort heu­reu­se­ment, de nom­breux acteurs éco­no­miques main­tiennent ou ren­forcent leurs ambi­tions en matière de décarbonation.

Nous devons de notre côté valo­ri­ser nos avan­tages com­pé­ti­tifs : nous pro­po­sons des résines de très bonne qua­li­té, voire meilleures que les résines vierges, et sommes ali­gnés sur les mêmes prix et voire par­fois moins chers. Mais sur­tout, à qua­li­té et prix égaux, nous avons un bilan CO₂ extrê­me­ment favorable !

Comment vous projetez-vous sur le marché ?

Notre ambi­tion est de deve­nir un lea­der euro­péen sur le moyen et long terme en capi­ta­li­sant sur nos forces : l’innovation, la qua­li­té, le prix et la décar­bo­na­tion. Nous tra­vaillons à l’élargissement de nos por­te­feuilles pro­duits et clients et sommes pré­sents sur de nou­veaux marchés.

Nous res­tons par­ti­cu­liè­re­ment atten­tifs aux évo­lu­tions régle­men­taires qui jouent un rôle essen­tiel dans la déci­sion des entre­prises d’opter pour tel ou tel pro­duit. Enfin, nous sommes per­sua­dés que nous sommes dans le sens de l’histoire et que nous avons un très bel ave­nir devant nous !

---

Articles similaires :

Construire des infra­struc­tures durables grâce à la digi­ta­li­sa­tion et à une meilleure connais­sance des matériaux La start-up qui démo­cra­tise l’accès au plas­tique recyclé Le BRGM fête 65 ans d’engagement et de mobi­li­sa­tion au ser­vice d’un usage rai­son­né des res­sources du sous-sol Décou­vrir de nou­veaux maté­riaux grâce à l’IA La solu­tion pour lut­ter effi­ca­ce­ment contre les dépôts sauvages