Roxel : Un leader européen de la propulsion

Quelques mots pour nous Roxel ?

Jacques Des­claux : Roxel est le lea­der euro­péen de la pro­pul­sion tac­tique et le numé­ro 3 mon­dial der­rière les États-Unis. Roxel conçoit, déve­loppe, indus­tria­lise, pro­duit et com­mer­cia­lise tous les types de moteurs solides pour sys­tèmes d’armes tac­tiques, mis­siles de croi­sière et d’autres appli­ca­tions comme les cibles aériennes, par exemple. 

Nous expor­tons une par­tie de nos pro­duits en direct soit ¹⁄₃ de notre chiffre d’affaires. Le reste de notre chiffre d’affaires est réa­li­sé auprès de MBDA, le lea­der euro­péen au niveau des sys­tèmes d’armes, qui est notre prin­ci­pal client. 

Notre cœur de métier est la concep­tion même du moteur en com­bi­nant les connais­sances chi­miques, méca­niques et ther­miques de manière à garan­tir le fonc­tion­ne­ment requis par les spé­ci­fi­ca­tions pré­ci­sées par nos clients. 

Que représente le marché de la propulsion et quel est votre positionnement ?

J.D : La richesse des pro­grammes amé­ri­cains sur les seg­ments de sys­tèmes d’armes au sol, de pla­te­formes aéro­por­tées et mari­times explique le lea­der­ship des États-Unis sur ce marché. 

Roxel couvre éga­le­ment tous ces seg­ments et dis­pose de toutes les tech­no­lo­gies néces­saires pour exer­cer effi­ca­ce­ment ce métier. Nous capi­ta­li­sons sur nos exper­tise et expé­rience pour par­ti­ci­per et contri­buer à des pro­jets emblé­ma­tiques dans le cadre des­quels nous pre­nons en charge les aspects ayant trait à la propulsion. 

Les 25 der­nières années ont connu une décrois­sance conti­nue de l’activité, qui est, entre autres, liée à la baisse des bud­gets alloués à la défense aus­si bien en France qu’en Europe. 

En 2014, nous avons réus­si à stop­per cette ten­dance. Depuis 2015, nous sommes repar­tis sur une phase de crois­sance et nous espé­rons aug­men­ter notre acti­vi­té et notre chiffre d’affaires de 30 % d’activité sur les 5 pro­chaines années. 

Afin de sou­te­nir notre déve­lop­pe­ment, nous misons sur l’innovation et l’investissement. Nous avons inves­ti plus de 20 mil­lions d’euros pour une nou­velle usine dédiée au pro­per­gol com­po­site qui est un mélange très éner­gé­tique uti­li­sé pour la pro­pul­sion solide. 

Cette capa­ci­té à faire tra­vailler des chi­mistes et des méca­ni­ciens ensemble reste une de nos plus grandes force et richesse. Il est impor­tant que ces deux métiers col­la­borent et allient leurs com­pé­tences afin de s’auto-fertiliser.

Quelle est votre approche de l’innovation ?

Dis­po­si­tif durant malaxage – CARLA Tech­no­lo­gie de rup­ture : le malaxage par réso­nance acous­tique des pro­per­gols – il per­met non seule­ment d’améliorer la qua­li­té des pro­duits, mais sur­tout il réduit les cycles de mise en œuvre par un fac­teur habi­tuel­le­ment supé­rieur à 10 voire 100. Il donne accès au concept de « mix in place » qui per­met de fabri­quer à la demande et sans aucun rejet ou déchet des moteurs de mis­sile tac­tique. © Roxel

Emma­nuel Dur­liat : L’innovation est la clé du main­tien de notre avan­tage concur­ren­tiel. Elle nous per­met de nous dis­tin­guer de la concur­rence sur le plan de la per­for­mance et du coût de nos produits. 

Nous tra­vaillons sur l’optimisation de la per­for­mance indus­trielle à tra­vers l’amélioration de nos pro­cé­dés de fabri­ca­tion. Nous visons la réduc­tion des coûts ain­si qu’une meilleure agi­li­té, réac­ti­vi­té et flexi­bi­li­té pour répondre effi­ca­ce­ment aux besoins de nos clients. 

Nous avons aus­si une acti­vi­té dans l’aéronautique et nous par­ti­ci­pons par exemple au pro­gramme CORAC sou­te­nu par Air­bus. Nous déve­lop­pons un ensemble d’une nou­velle famille de maté­riaux qui per­met­tra d’alléger de façon signi­fi­ca­tive une par­tie du mat auquel le moteur est accro­ché à l’aile de l’avion. Nous appor­tons à Air­bus une solu­tion unique en termes de masse et de coût. 

Sur le plan du déve­lop­pe­ment durable, nous tra­vaillons sur la réduc­tion de notre empreinte envi­ron­ne­men­tale en rédui­sant nos rejets par des pro­cé­dés inno­vants et en rem­pla­çant les pro­duits impac­tés par les régle­men­ta­tions futures. 

Comment vous démarquez-vous à ce niveau ?

E.D : Ce tra­vail d’innovation est réa­li­sé avec divers par­te­naires : des indus­triels, des PME inno­vantes ou des labo­ra­toires uni­ver­si­taires comme le CNRS. 

Cela nous per­met de bras­ser les cultures et les expé­riences, de décou­vrir ce qui se fait dans les domaines connexes aux nôtres. 

Nous misons éga­le­ment sur les tech­no­lo­gies de rup­ture issues d’autres domaines. Ain­si, nous nous sommes appro­priés une tech­no­lo­gie issue de l’industrie phar­ma­ceu­tique, le malaxage par réso­nance acous­tique qui per­met de réduire les déchets, d’avoir des maté­riaux de meilleure qua­li­té et d’optimiser nos coûts et cycles industriels. 

Nous sommes membres fon­da­teurs d’une pla­te­forme col­la­bo­ra­tive de fabri­ca­tion addi­tive qui s’organise autour du centre de recherche CETIM et qui est co-finan­cée par les industriels. 

Grâce à ces tra­vaux de recherche, nous avons la capa­ci­té de fabri­quer, en interne, des pièces allé­gées ou fonc­tion­na­li­sées inac­ces­sibles avec les pro­cé­dés d’usinage standards. 

C’est éga­le­ment une piste de réduc­tion des coûts et des cycles sur­tout pour le pro­to­ty­page rapide. 

Quels sont les enjeux auxquels vous êtes confrontés et les axes de développement qui en découlent ?

J.D : Nos clients sont en per­pé­tuelle demande de pro­duits plus per­for­mants, à un coût com­pé­ti­tif et avec des cycles de déve­lop­pe­ment et de livrai­son plus courts. 

Fabri­ca­tion addi­tive de sous-ensembles de moteur de mis­sile tac­tique : réduc­tion de la masse de plus de 30 %, réduc­tion des coûts, accès à des géo­mé­tries non fabri­cables par les pro­cé­dés conven­tion­nels. © Roxel

Pour maî­tri­ser les coûts, nous inter­ve­nons de plus en plus en amont dans la concep­tion des produits. 

Sur la réduc­tion des délais, nous avons entre­pris une démarche de sim­pli­fi­ca­tion de nos processus. 

Dans cette optique, nous uti­li­sons les méthodes DMAIC, QRQC, Kai­zen ou bien encore le mana­ge­ment visuel pour trai­ter avec réac­ti­vi­té les pro­blèmes ponc­tuels en impli­quant toutes les par­ties prenantes. 

Dans le cadre de nos inves­tis­se­ments, nous essayons d’avoir un che­mi­ne­ment des pièces le plus « lean » possible. 

Au niveau de la ges­tion des risques, nous avons créé des bases de don­nées pour sur­veiller en conti­nu nos pro­cé­dés afin d’en aug­men­ter la qua­li­té et la fia­bi­li­té. Nous en sommes encore au stade d’atelier pilote et les pre­miers résul­tats sont très concluants. 

La ges­tion des risques est de plus en plus inté­grée dans nos pro­cé­dés et pro­ces­sus afin de réduire l’occurrence ou la gra­vi­té des inci­dents. Nous sommes en train de pas­ser la cer­ti­fi­ca­tion Qua­li­té EN9100 pour l’ensemble de nos activités. 

Et pour conclure, un mot pour notre lectorat ?

J.D : Pour réus­sir et se démar­quer, il faut se pas­sion­ner pour les chal­lenges et miser sur l’innovation et l’investissement. Contrai­re­ment à un grand groupe, au sein d’une PME, l’agilité et la poly­va­lence sont primordiales. 

Les PME ont, en effet, besoin de pro­fils dotés d’une grande auto­no­mie et capables d’être suf­fi­sam­ment spé­cia­listes sur une palette élar­gie de com­pé­tences. E.D : Il ne faut pas hési­ter à com­men­cer sa car­rière dans les métiers techniques. 

Une expé­rience tech­nique per­met de bien se pré­pa­rer à des fonc­tions de management.

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